Por primera vez, la Caja Costarricense de Seguro Social (CCSS) implantó en un paciente una prótesis craneal personalizada, diseñada y producida por la propia institución mediante tecnología de impresión 3D.
El dispositivo fue desarrollado a partir de imágenes médicas y diseñado según las características anatómicas particulares del paciente sometido a una craneoplastia (cirugía para reparar un defecto o una abertura en el cráneo causada por un golpe fuerte, una infección, un tumor o un procedimiento quirúrgico previo), lo que permite disponer de una solución individualizada para atender una necesidad específica mediante un procedimiento de alta especialización.
La máster Mónica Taylor Hernández, presidenta ejecutiva de la CCSS, destacó que este primer caso representa la aplicación concreta de una capacidad tecnológica desarrollada por la institución para responder a las necesidades de sus pacientes y un paso muy importante en la estrategia de investigación e innovación.
“Este avance tiene su mayor valor en lo que representa para el paciente. Estamos utilizando innovación y conocimiento institucional para desarrollar una solución personalizada, concebida específicamente para responder a una necesidad de salud”, afirmó Taylor.
Según la jerarca, el desarrollo de capacidades propias permite a la CCSS ampliar las alternativas disponibles para brindar atención especializada y aprovechar la tecnología en beneficio directo de las personas.
“Queremos que la investigación y la innovación tengan un propósito muy claro: mejorar la atención. Este primer caso demuestra que la institución puede desarrollar soluciones especializadas que colocan las necesidades particulares del paciente en el centro del proceso”, agregó la presidenta ejecutiva.
IMPRESIÓN 3D PERMITE PRODUCIR DISPOSITIVOS ADAPTADOS A CADA CASO
El desarrollo de las prótesis es liderado por la Gerencia de Logística, por medio del Laboratorio de Órtesis y Prótesis de la Dirección de Producción Industrial de la CCSS.
El doctor Esteban Vega de la O, gerente de Logística de la CCSS, explicó que la fabricación de una prótesis craneal mediante impresión 3D integra imágenes médicas, diseño digital, manufactura institucional y procesos de validación técnica.
A partir de estudios como tomografías o resonancias, es posible desarrollar un dispositivo ajustado a las características anatómicas particulares del paciente.
Parte del proceso de producción de la prótesis incluye la utilización de PEEK, un polímero termoplástico de alto rendimiento que destaca por su excepcional resistencia mecánica, térmica y química.
A diferencia de las prótesis metálicas, esta es radiotransparente, por lo que no provoca alteraciones en exámenes médicos como tomografías o resonancias magnéticas.
Este material destaca, principalmente, por su alta resistencia mecánica y rigidez, así como por su baja densidad, peso ligero y excelente estabilidad dimensional.
Para crear la placa, en el caso específico del paciente al que se le implantó la prótesis, se realizó una tomografía axial computarizada (TAC), examen médico de diagnóstico por imágenes que utiliza rayos X y tecnología computarizada para crear vistas detalladas y tridimensionales del interior del cuerpo. Estas imágenes se introducen en un programa informático que se encarga de realizar la segmentación del cráneo.
Posteriormente, el archivo con las imágenes del cráneo se incorpora a otro programa informático especializado en la elaboración de prótesis. Una vez obtenida la forma tridimensional y localizado el defecto óseo del paciente, comienza el diseño. Para ello, se utiliza como referencia la imagen especular de la parte sana del cráneo, se marca toda la circunferencia y se revisa, mediante diferentes planos, la forma requerida.
Una vez creada la prótesis, se verifica que sea compatible con todos los bordes del defecto óseo del paciente y que encaje perfectamente. Asimismo, debe mantener fielmente la simetría del cráneo y no presentar ninguna superficie que pueda dañar la anatomía del paciente. El diseño también se revisa junto con el cirujano para realizar los ajustes que se consideren necesarios.
Cuando finaliza la impresión, la pieza es retirada y pasa por un proceso de acabado que incluye lijado, pulido y limpieza. Por último, la prótesis se empaca y se envía al hospital, donde el cirujano la revisa nuevamente. Después, se esteriliza y, finalmente, se implanta en el paciente.
En este sentido, el doctor Vega, aseguró que el desarrollo de estas tecnologías permite avanzar hacia la producción institucional de dispositivos médicos altamente especializados.
“En el marco de la investigación, el desarrollo y la innovación, la Caja Costarricense de Seguro Social, por medio del Laboratorio de Órtesis y Prótesis de la Gerencia de Logística, ha logrado concretar con esta prótesis un proceso que inició hace aproximadamente dos años y que involucró la capacitación del personal, el diseño de un cuarto limpio para la producción de este tipo de dispositivos y, por supuesto, equipamiento de punta, además de las pruebas y los permisos respectivos ante las autoridades sanitarias”, afirmó.
El gerente añadió: “Hemos venido impulsando las tecnologías aditivas para producir institucionalmente prótesis craneales mediante impresión 3D con materiales biocompatibles, con el objetivo de brindar dispositivos de alta especialización y calidad a los pacientes que los requieren”.
De igual manera, el funcionario explicó que uno de los principales beneficios de la impresión 3D es la posibilidad de desarrollar dispositivos de acuerdo con las características particulares de cada persona.
“La impresión 3D nos permite diseñar soluciones personalizadas para cada paciente, con tiempos de respuesta más ágiles, menor dependencia del mercado externo y un menor costo”, indicó el gerente de Logística.
PRODUCCIÓN INSTITUCIONAL ABRE NUEVAS POSIBILIDADES
La adquisición del paquete tecnológico representó una inversión de
₡115 471 400 e incluyó una impresora 3D de resina, una impresora 3D industrial de filamento, un horno de curado térmico y un área de posprocesamiento.
También se incorporaron una estación de lavado y curado, un baño ultrasónico, licencias, materias primas para dos años, un escáner, una unidad de alimentación ininterrumpida (UPS) y software especializado.
Según las estimaciones del proyecto, producir institucionalmente una prótesis craneal de talla S que es la que se implantó en esta ocasión, tendría un costo aproximado de ₡1,167,598 lo que representa una reducción de hasta un 64% en los costos con respecto a una contratación externa, mismos que aumentan conforme de mayor tamaño sea la prótesis.
Además de la reducción en el costo, hay una importante reducción en el tiempo para la disponibilidad de la prótesis, de tan solo siete días desde que se toma la imagen hasta que se diseña y valida el prototipo por el especialista y elabora la versión final implantable de la prótesis a la medida. Se proyecta para el II semestre del 2026 un total de 52 pacientes de los hospitales San Juan de Dios, México y Monseñor Víctor Manuel Sanabria que se verían beneficiados de este nuevo proceso.
La aplicación de la impresión 3D en la CCSS no se limita a las prótesis craneales. La institución también ha desarrollado guías de planificación quirúrgica, modelos anatómicos para la educación de pacientes, pastilleros, extractores de tabletas, pinzas para cordón umbilical y piezas de repuesto para equipos industriales.
La Junta Directiva, en su sesión 9596 del pasado 9 de abril de 2026, designó al Laboratorio de Órtesis y Prótesis como la unidad técnica especializada para desarrollar proyectos relacionados con la impresión 3D e identificar oportunidades de investigación, desarrollo e innovación que respondan a las necesidades de la población y de los servicios institucionales.
“Estamos trabajando en la innovación, la mejora continua y la diversificación de aquellos nichos de producción institucional que realmente resulten beneficiosos para la población y que cambien vidas”, concluyó el doctor Vega.
Por su parte, el gerente médico, doctor Marvin Palma Lostalo, enfatizó que el desarrollo de prótesis por parte de la CCSS representa una revolución médica para la seguridad social del país y demuestra que la institución trabaja permanentemente para mantenerse a la vanguardia en materia de innovación hospitalaria al servicio de los pacientes.
“El paso que damos hoy, como institución, evidencia nuestro compromiso de seguir modernizándonos día con día. Trabajamos para asegurar que la tecnología médica de avanzada esté al alcance de todos y se convierta en un derecho orientado hacia el bienestar integral de la ciudadanía”, acotó Palma Lostalo.
PRÓTESIS PERSONALIZADA RESPONDE A CARACTERÍSTICAS DEL PACIENTE
La utilización de una prótesis diseñada a partir de la anatomía particular del paciente constituye uno de los principales aportes de esta tecnología al procedimiento quirúrgico.
Para el doctor Jorge Badilla Corrales, jefe del servicio de Neurocirugía del hospital San Juan de Dios, la prótesis personalizada ofrece tres beneficios importantes. El primero es estético, pues ayuda al paciente a mejorar su estado de ánimo y superar el evento traumático. También disminuye los dolores de cabeza y los mareos producidos por la reducción de la presión dentro del cráneo. Finalmente, protege el cerebro de golpes externos ante la ausencia del hueso, manifestó el especialista.
Los pacientes candidatos a este tipo de plastia son aquellos que, debido a patologías tumorales o traumatismos, presentan algún tipo de hundimiento craneal.
TRABAJO INSTITUCIONAL CONTRIBUYE A LA ATENCIÓN ESPECIALIZADA
La doctora María Eugenia Villalta Bonilla, directora médica del hospital San Juan de Dios, destacó la articulación requerida entre los equipos clínicos y las unidades institucionales encargadas del desarrollo del dispositivo.
“El trabajo articulado entre la Gerencia de Logística y el hospital San Juan de Dios permite que la primera brinde insumos a los prestadores de servicios para mejorar la calidad de la atención de los pacientes. En este caso particular, al tratarse de prótesis personalizadas, mejora el contorno óseo y, por lo tanto, también la calidad de vida del usuario”, añadió Villalta Bonilla.
La directora concluyó que este procedimiento representa la aplicación clínica de una capacidad que la institución ha desarrollado progresivamente para producir dispositivos médicos mediante tecnologías aditivas.
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